Tubi per alte temperature: materiali e guida alla scelta per ogni applicazione

Negli impianti industriali, la gestione del calore è una delle sfide più complesse. 

I tubi standard in PVC o poliuretano, che in molte applicazioni risultano ideali, quando sono invece esposti a temperature elevate (oltre gli 80°C) tendono a degradarsi rapidamente. La conseguenza? 

• Perdita di prestazioni;
• deformazioni;
• potenziali fermi impianto.

Per questo motivo, la scelta dei tubi per alte temperature giusti risulta fondamentale per garantire continuità operativa, sicurezza e durata nel tempo.

Si tratta però di una scelta non immediata, in quanto non esiste un unico materiale in grado di soddisfare tutte le esigenze applicative. 

I moderni tubi flessibili per alte temperature, come i tubi flessibili industriali Eram, vengono infatti realizzati con differenti tecnologie e materiali, ciascuno progettato per specifiche condizioni di esercizio.

Tra le soluzioni più diffuse troviamo:

• silicone;
• fibra di vetro;
• PTFE (Teflon);
• EPDM e neoprene.

Per selezionare il prodotto giusto, è essenziale valutare temperatura, fluido trasportato, presenza di sostanze aggressive, requisiti normativi e condizioni operative dell’impianto.

In questa guida analizziamo materiali, limiti, applicazioni e criteri di selezione dei principali tubi resistenti al calore industriali. Ci concentriamo anche sui sistemi di aspirazione fumi, scarichi industriali, impianti chimici, automotive e processi produttivi ad alta temperatura.

Cosa si intende per “alta temperatura” nei tubi flessibili industriali

In molti settori industriali il concetto di alta temperatura varia in funzione dell’applicazione e del materiale utilizzato. 

Possiamo individuare quattro principali range operativi:

1. standard: fino a +80°C;
2. media temperatura: +80°C / +180°C;
3. alta temperatura: +180°C / +300°C;
4. altissima temperatura: +300°C / +650°C.

Ad ogni range corrispondono materiali specifici con cui devono essere progettati i tubi resistenti al calore industriali:

• standard: PVC e poliuretano tradizionale;
• media temperatura: EPDM, neoprene e silicone;
• alta temperatura: silicone HT e fibra di vetro rivestita;
• altissima temperatura: fibra di vetro con rivestimenti PTFE o alluminizzati.

La corretta selezione dei tubi flessibili per alte temperature consente di evitare degrado precoce e garantire la massima affidabilità dell’impianto.

Perché i tubi standard falliscono ad alta temperatura

Quando si parla di tubi standard, si intendono tubazioni industriali realizzate con materiali che non sono adatti ad operare in presenza di calore elevato. Un comune tubo flessibile realizzato con materiali standard può infatti perdere rapidamente le proprie caratteristiche.

Ad esempio:

• il PVC tende a rammollirsi già oltre i 60°C;
• il poliuretano standard perde elasticità sopra gli 80°C;
• le gomme NBR possono ossidarsi e screpolarsi oltre i 100°C.

Quando la temperatura di esercizio supera costantemente quella supportata dal materiale, diminuisce la resistenza termica dei tubi industriali. I risultati più probabili comprendono deformazioni, perdita delle proprietà meccaniche e riduzione della vita utile del componente.

Guida ai materiali: quale scegliere in base alla temperatura

La scelta dei materiali dei tubi per alte temperature non deve basarsi esclusivamente sulla temperatura massima dichiarata dal produttore. 

Per individuare il tubo più adatto è necessario valutare almeno tre parametri fondamentali, che influenzano direttamente prestazioni, sicurezza e durata dell’impianto.

1. Temperatura continua di esercizio: essenziale considerare la temperatura alla quale il tubo lavora normalmente per la maggior parte del tempo;

2. Fluido trasportato: fondamentale sapere cosa deve transitare all’interno della tubazione: aria calda, fumi, vapore, oli, solventi chimici, polveri o particelle abrasive;

3. Requisiti normativi e certificazioni richieste: in molti settori industriali il tubo deve rispettare specifiche normative tecniche o di sicurezza se non si vuole andare incontro a problemi di conformità e sostituzioni successive.

Solo dopo l’analisi di questi fattori è possibile capire se orientarsi verso soluzioni come i tubi in silicone per alte temperature, i tubi in fibra di vetro o altri materiali specifici per l’applicazione.

Silicone: flessibilità estrema da -60°C a +200°C continuativi

Il silicone rappresenta il materiale più versatile tra i tubi per alte temperature. Le sue caratteristiche chiave sono:

• temperatura operativa da -60°C a +200°C;
• picchi fino a +250°C;
• elevata flessibilità;
• ottima stabilità ai cicli termici.

Optare per un tubo in silicone industriale garantisce inoltre la compatibilità con il settore alimentare e farmaceutico e la capacità di mantenere elasticità anche in condizioni gravose. Di contro, presenta alcuni limiti in termini di resistenza all’abrasione e agli idrocarburi.

Le applicazioni tipiche dei tubi in silicone per alte temperature sono:

• trasporto aria calda;
• comparto automotive;
• industria alimentare;
• processi farmaceutici.

Fibra di vetro con rivestimento: da +200°C fino a +650°C

Nei settori in cui le temperature sono estreme, i tubi in fibra di vetro per alte temperature rappresentano spesso la scelta più indicata.

Le configurazioni più diffuse prevedono una struttura in fibra di vetro rivestita in silicone e sono ideali per applicazioni fino a +250°C in continuo, con picchi che possono raggiungere +300°C. Quando invece le condizioni operative diventano ancora più gravose, si utilizzano versioni con rivestimento PTFE o alluminizzato, progettate per lavorare fino a +650°C.

Queste soluzioni vengono impiegate soprattutto nei tubi per fumi caldi industriali, dove è richiesta una combinazione di resistenza termica, flessibilità e robustezza meccanica.

Le altre applicazioni tipiche comprendono: 

• aspirazione fumi di saldatura;
• scarichi industriali;
• forni;
• fonderie;
• banchi prova motori.

PTFE (Teflon): inerzia chimica totale fino a +260°C

Per i tubi PTFE per alte temperature, il principale punto di forza non è soltanto la resistenza termica, ma soprattutto la straordinaria compatibilità chimica. 

Un tubo teflon industriale è progettato per operare in un intervallo di temperatura  compreso tra -60°C e +260°C, mantenendo inalterate le proprie caratteristiche nel tempo. 

Si tratta di una soluzione compatibile con numerosi acidi, basi e solventi utilizzati nei processi industriali, che assicura un’eccellente durata anche negli ambienti più aggressivi, riducendo il rischio di deterioramento e la necessità di frequenti sostituzioni.

Il PTFE viene scelto frequentemente in:

• industria chimica;
• laboratori;
• impianti farmaceutici;
• processi con fluidi altamente corrosivi.

Sebbene l’investimento iniziale per i tubi PTFE per alte temperature risulta generalmente superiore rispetto ad altre soluzioni, viene compensato dalla maggiore durata operativa.

EPDM e Neoprene: il compromesso economico per temperature medie

Per molte applicazioni industriali standard, EPDM e neoprene rappresentano una soluzione economicamente vantaggiosa:

• EPDM: può operare fino a +120°C, con picchi fino a 170°C, ed è ideale per acqua calda e vapore;
• Neoprene: garantisce operatività fino a +120°C e una buona resistenza agli oli.

I tubi in gomma per alte temperature vengono frequentemente utilizzati in:

• impianti di riscaldamento;
• linee vapore;
• macchine utensili;
• impianti industriali generici.

Tabella comparativa: materiale vs. range termico vs. applicazione vs. costo – DA VALUTARE

Per facilitare il confronto tra i diversi materiali utilizzati nei tubi per alte temperature, la tabella seguente riassume le principali caratteristiche di ciascuna soluzione.

Tubi per alta temperatura e aspirazione: fumi, scarichi e depolverazione

Nei sistemi di aspirazione industriale, la temperatura è certamente un fattore determinante, ma non è l’unico parametro da valutare. 

Un tubo per aspirazione per alta temperatura deve infatti garantire prestazioni affidabili anche in presenza di: 

• calore;
• vibrazioni, flessioni e movimentazioni;
• eventuali particelle abrasive.

Nei casi più gravosi, come gli impianti di aspirazione industriale e i sistemi dedicati all’aspirazione dei fumi di saldatura, entra inoltre in gioco un ulteriore elemento critico: la depressione generata dall’impianto.

Da qui l’esigenza di tubi progettati con strutture rinforzate in grado di mantenere la propria forma anche sotto aspirazione, evitando schiacciamenti, restringimenti della sezione di passaggio e conseguenti perdite di efficienza del sistema.

Fumi di saldatura: da +150°C a +400°C secondo il processo

Nella scelta dei tubi di aspirazione fumi saldatura è fondamentale considerare il processo produttivo utilizzato, poiché la temperatura dei fumi può variare in modo significativo da una lavorazione all’altra.

• saldatura MIG: 150-250°C;
• saldatura TIG: fino a 400°C;
• taglio plasma: fino a 400°C.

Per applicazioni di questo tipo vengono spesso impiegati tubi per cappe saldatura in fibra di vetro spalmata. Si tratta di una soluzione che combina elevata resistenza termica, flessibilità e capacità di mantenere le prestazioni anche in presenza di aspirazione continua.

La progettazione deve inoltre considerare quanto previsto dalla norma EN ISO 15012 relativa ai sistemi di aspirazione e filtrazione dei fumi di saldatura.

Banchi prova motori e scarichi automotive: fino a +650°C

Nei sistemi di scarico motore e nei banchi prova si possono raggiungere temperature estremamente elevate.

I tubi per banchi prova motori devono quindi garantire:

• resistenza fino a 650°C;
• comportamento ignifugo;
• compatibilità con vapori e residui di combustione;
• resistenza agli idrocarburi.

Si tratta di una delle applicazioni più severe in assoluto, dove la scelta del materiale corretto è fondamentale per garantire sicurezza e continuità operativa. In questi campi è quindi necessario scegliere soluzioni specifiche. 

Forni industriali e fonderie: alta temperatura + particolato abrasivo

Nei forni industriali e nelle fonderie il problema non è rappresentato soltanto dal calore. Spesso i sistemi presenti devono gestire:

• polveri abrasive;
• scorie;
• particolato metallico.

Per questo motivo i tubi per forni industriali ad alta temperatura e i tubi per fonderia devono avere strutture rinforzate con spirali in acciaio, che consentono alla tubazione di mantenere la forma anche in forte depressione.

Applicazioni settoriali: quale tubo per quale industria

Dall’aspirazione dei fumi di saldatura ai processi chimici, fino agli impianti di vapore e ai banchi prova motori, i tubi resistenti al calore per l’industria vengono progettati per rispondere a esigenze molto diverse tra loro. 

Ogni settore ha infatti caratteristiche operative differenti. Per questo motivo non esiste una soluzione universale: i tubi alte temperature per applicazioni industriali devono essere selezionati in base alle specifiche condizioni di utilizzo.

Carpenteria e saldatura industriale: aspirazione fumi

Le carpenterie utilizzano sistemi di aspirazione dedicati alla raccolta dei fumi prodotti durante la lavorazione. Oltre alla temperatura, per scegliere i giusti tubi per aspirazione fumi per alte temperature nella saldatura industriale occorre valutare:

• portata dell’impianto;
• sistema di filtrazione;
• eventuali requisiti ATEX in presenza di polveri metalliche.

Industria chimica e farmaceutica: vapori aggressivi caldi

Nei settori chimico e farmaceutico, il PTFE è indispensabile: non gestisce correttamente solo temperature elevate, ma garantisce anche la massima resistenza a sostanze particolarmente aggressive. 

Acidi, basi, solventi e vapori corrosivi possono infatti deteriorare rapidamente molti materiali tradizionali, compromettendo sicurezza ed efficienza dell’impianto.

Grazie alla sua elevata inerzia chimica, il PTFE mantiene inalterate le proprie caratteristiche, riducendo il rischio di contaminazione del fluido trasportato e aumentando la durata della tubazione. 

Impianti di vapore e riscaldamento industriale

Nel trasporto di vapore, il parametro critico da considerare è la combinazione tra temperatura e pressione, due valori che agiscono contemporaneamente e influenzano in modo determinante le prestazioni e la durata del sistema.

Nella scelta dei tubi per impianti di riscaldamento industriale è essenziale valutare questo equilibrio. Un materiale adeguato alla temperatura potrebbe infatti non essere idoneo a sopportare le pressioni richieste dall’applicazione.

Generalmente in questi ambiti si impiegano:

• EPDM per il trasporto di vapore e fluidi caldi;
• neoprene per applicazioni con acqua calda e temperature moderate;
• materiali rinforzati quando sono presenti pressioni elevate o condizioni operative particolarmente gravose.

Come scegliere il tubo per alta temperatura: guida in 5 step

Capire come scegliere i tubi per alte temperature non significa limitarsi a confrontare i valori di temperatura dichiarati nelle schede tecniche. 

Una corretta selezione richiede infatti la valutazione di diversi fattori operativi che incidono direttamente su sicurezza, prestazioni e durata del componente. 

Questa breve guida alla scelta dei tubi termoresistenti ti aiuterà a individuare i parametri fondamentali da analizzare prima dell’acquisto.

1. Identifica la temperatura reale di esercizio e non solo i picchi occasionali;
2. Analizza il fluido trasportato e la sua compatibilità con il materiale;
3. Verifica la presenza di aspirazione o depressione;
4. Controlla eventuali normative e certificazioni richieste;
5. Consulta sempre la scheda tecnica completa del prodotto.

Normative e Certificazioni per i tubi ad alta temperatura

Tra le principali normative sui tubi per alte temperature troviamo:

• DIN 4102-B1: norma tedesca che certifica la bassa infiammabilità dei materiali utilizzati in edilizia e applicazioni industriali;

• EN ISO 15012: norma internazionale che definisce i requisiti per i sistemi di aspirazione e filtrazione dei fumi di saldatura;

• ATEX 2014/34/UE: direttiva europea che disciplina le apparecchiature destinate a operare in atmosfere potenzialmente esplosive (gas, vapori o polveri combustibili).

Oltre alle normative, è altrettanto importante verificare le certificazioni dei tubi termoresistenti, che attestano le reali prestazioni del prodotto e la sua idoneità all’applicazione specifica.

Infine, è fondamentale leggere correttamente la scheda tecnica, imparando a distinguere tra: 

• temperatura continua: valore che il tubo può sopportare costantemente durante il normale funzionamento;
• temperatura di picco: valore massimo tollerabile per brevi periodi.

Confondere questi due parametri può infatti portare a errori di progettazione e a una drastica riduzione della vita utile del prodotto.

Tubi per alta temperatura Eram: gamma e consulenza su misura

La gamma completa di tubi per alte temperature Eram progettati per applicazioni industriali complesse comprende:

• diverse configurazioni costruttive;
• diametri personalizzabili;
• soluzioni raccordate;
• documentazione tecnica certificata;
• supporto nella scelta del prodotto più idoneo.

Grazie all’esperienza maturata in numerosi settori industriali, il team tecnico supporta progettisti, manutentori e uffici acquisti nella selezione della soluzione più efficace.

Hai un’applicazione termica critica? Contatta i tecnici Eram per una consulenza gratuita.

FAQ — Domande Frequenti sui Tubi per Alta Temperatura

Fino a che temperatura resiste un tubo in silicone?

Un tubo in silicone industriale può lavorare continuativamente fino a circa +250°C, con picchi che possono raggiungere +220°C. I valori effettivi dipendono dalla formulazione del materiale e dalla costruzione del tubo.

Qual è la differenza tra fibra di vetro spalmata silicone e fibra di vetro alluminizzata?

La fibra di vetro spalmata silicone offre ottima flessibilità e resistenza fino a circa +250°C. Le versioni alluminizzate o rivestite PTFE sono progettate per temperature molto più elevate, fino a +650°C, e per applicazioni particolarmente gravose.

Cosa significa temperatura continua e temperatura di picco?

La temperatura continua indica il valore massimo utilizzabile durante il normale funzionamento dell’impianto. La temperatura di picco rappresenta invece il limite tollerabile per brevi periodi senza compromettere immediatamente il materiale.